精密机械零件加工粗精基准如何选择？从事机械零件加工的人们都知道，定位基准必须从加工开始到加工结束都必须要要选择好。那么定位基准是什么?它是用来确定工件相对于机床和刀具的相对位置的表面。开始使用的基准未经处理，称为粗基准。后续加工之中使用的定位基准是加工面，我们称之为精基准。

如何选择哪个平面作为基准是精密机械零件工艺设计之中一个非常重要的问题。定位基准是否合理将直接影响精密零件的加工质量和机床夹具结构的复杂性。但是，由于精密基准和精密基准的功能不同，它们的选择原则也不同。

粗基准的选择原则：一是保证每个加工面都有足够的余量，二是，确保非加工表面的尺寸和位置符合图纸要求；选择的粗基准应便于零件定位、夹紧和加工，并使夹具结构尽可能简单。如果首先保证工件的加工面和非加工面间的位置精度要求，则应以非加工面为粗基准。为了保证重要表面的粗加工余量小且均匀，应选择该表面作为粗加工基准。为保证底座重要表面的粗加工余量小且均匀，应选择该表面作为粗加工基准。为了使坯料之上的多个精密加工表面的加工余量更均匀，可以选择将坯料表面的位置误差与选定的粗基准一致的毛坯表面作为粗基准。粗基准面应平整，无浇口、冒口、飞边等缺陷，以保证定位可靠，一般粗基准只能使用一次，尤其是主定位基准，为避免较大的位置误差。

精基准的选择原则：选择的定位基准应便于定位、夹紧和加工，并具有足够的定位精度；根据统一基准的原则，当工件用一组更容易加工大部分剩余表面的精细基准定位时，在精密零件加工这些表面的每个过程之中，应使用同一组基准进行定位，以减少工装设计和制造，避免基准转换误差，提高生产率。基准重合原则。当精密机械零件的加工面最终需要保证位置精度时，应选择设计基准作为定位基准进行定位。在精加工按基准统一原则定位但不能保证定位精度的表面时，必须采用基准重合原则和自基准原则。当某些表面精加工工艺需要较小且均匀的余量时，加工表面本身可作为定位参考。此时的位置精度要求由先行工序保证。